Курсовая работа: Типовая технологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО "Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича" по эксплуатации фабрик окускования

Курсовая работа: Типовая технологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО "Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича" по эксплуатации фабрик окускования

Министерство науки и образования Украины

Криворожский технический университет

Кафедра металлургии черных металлов

и литейного производства

Курсовая работа

на тему:

«Типовая технологическая инструкция агломерационной фабрики ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича» »

По эксплуатации фабрик окускования

Подготовил:

ст.гр. МЧМ- 04 -1

Строганов Александр

Преподаватель:

Петькова О.В.

Кривой Рог

2008

Содержание

Вступление

1. Основные требования к качеству агломерата…………………….…….4 стр.

2.      Основные требования к шихтовым материалам……………………4-5 стр.

3.      Характеристика исходных сырьевых материалов………………….5-6 стр.

4.      Разгрузочная техника, складное хозяйство и его оборудование…..6-8 стр.

5.      Производство и использование извести…………………………...8-10 стр.

6.      Дозирование шихты………………………………………………..10-11 стр.

7.      Смешивание, увлажнение и окомкование шихты…………………...11 стр.

8.      Загрузка шихты на агломерационную машину…………………..11-12 стр.

9.      Зажигание агломерационной шихты……………………………...12-13 стр.

10.     Процесс спекания………………………………………………….13-15 стр.

11.     Охлаждение агломарата…………………………………………........16 стр.

12.     Дробление и грохочение агломерата………………………………...16 стр.

13.     Остановка и пуск агломашины…………………………………...16-18 стр.

14.     Автоматизация агломерационного процесса……………………18-19 стр.

15.     Контроль качества агломерата…………………………………...19-20 стр.

16.     Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки………………………………………………………..20-23 стр.

17.     Техническая характеристика батарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540………………………………………………………………...………23-24 стр.

18. Насыпной вес шихтовых материалов…………………………….23-25 стр.

19. Спец. часть: улучшение агломерационного процесса…………..26-30 стр.

Используемая литература

Реферат

Петькова Ольга Викторовна. Курсовая работа по агломерационной фабрики ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Илича».

ШИХТОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, АГЛОМЕРАТ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, УСРЕДНЕНИЕ, СМЕШИВАНИЕ, ОКОМКОВАНИЕ, ОБЖИГ, СКЛАДИРОВАНИЕ.

Количество страниц - 29, источников – 3.

Тема работы: ознакомление с производственно-хозяйственной деятельностью агломерационной фабрики – сырьем, технологией производства, основным и вспомогательным оборудованием, его работой, правилами безопасной эксплуатации, требованиями к металлургическим свойствам продукции, методами их опробования и контроля, финансово-экономической деятельностью цеха.

Цель работы: получение знаний по технологии производства окускованной железорудной продукции, требованиями к ее качеству, методиками опробования и контроля ее свойств, ознакомление с нормативно-технической документацией, правилами ее заполнения, действующими техническими условиями, закрепление теоретических знаний по профессиональным дисциплинам.

Результаты: закрепление знаний относительно особенностей вещественного состава сырьевых материалов, требования к их физико-химическим свойствам, технологией их подготовки к окускованию, ознакомление с технологической схемой и схемой цепи аппаратов на агломерационной фабрике, технологическим оборудованием агломерационных фабрик, технологией их безопасного обслуживания их эксплуатации.

1.         Основные требования к качеству агломерата

В соответствии с требованиями доменного производства агломерат должен обладать следующими металлургическими свойствами: высокой механической прочностью при низких и высоких температурах, низкой истираемостью, минимальным содержанием мелочи 0-5мм, высокой восстановимостью, высокой температурой начала размягчения, узким температурным интервалом размягчения, максимальным содержанием железа, основностью, обеспечивающей вывод сырого известняка из доменной шихты, стабильностью химического состава.

Требования к качеству агломерата излагаются в нормативно-технических документах – стандартам предприятия (СТП), технических условиях (ТУ) и технических требованиях на продукцию, действующих на данный период, характеризуются показателями, зависящими от условий работы предприятия.

2.         Основные требования к шихтовым материалам

Все шихтовые материалы, поступающие на аглофабрику, должны соответствовать техническим  условиям и иметь паспорт (сертификат) с указанием качества и массы в каждом вагоне или партии вагонов.

С целью проверки соответствия качества сырья паспортным данным все поступающие материалы и топливо проверяются контролерами ОТК и представителями аглофабрики, как путем визуального просмотра (замусоренность посторонними предметами, кусковатость для флюсов, наличие отстоявшейся воды в концентрате), так и путем отбора представительных проб для определения влажности и химического состава – не менее 10% каждого вида сырья ежемесячно.

При несоответствии паспортных данных фактическому качеству сырья работники ОТК составляют акт для предъявления претензий поставщику.

При отсутствии возможности направлять вместе с грузом сертификаты, поставщик обязан передавать по телетайпу сведения, содержащиеся в сертификате.

Для обеспечения бесперебойной работы аглофабрики и получения агломерата высокого качества необходимо иметь на складах неснижаемый запас сырых материалов, соответствующий нормативам.

Нормативный технологический запас сырья должен составлять:

Концентрата известнякового                                                         150тыс.т.

Агломерационной руды                                                                  75тыс.т.

Ракушечника                                                                                     10тыс.т.

Марганецсодержащих отходов                                                   20тыс.т.

Известняка обычного                                                                      35тыс.т.

Известняка доломитизированного                                               25тыс.т.

Твердого топлива                                                                              25тыс.т.

Все железосодержащие материалы, флюсы, топливо с целью уменьшений колебаний физических свойств и химического состава агломерата, перед забором их в производство должны подвергаться усреднению на складах согласно требований.

3.         Характеристика исходных сырых материалов

Концентрат. Основным железорудным материалом аглошихты является концентрат мокрого магнитного обогащения; он поставляется комбинату по утвержденным техническим условиям. Концентрат является мелкозернистым сырьем и относится к трудноспекаемым материалам.

Пробы концентрата и руды отбираются контролерами ОТК внешней приемки согласно требованиям ДСТУ 3195-95, определение содержания влаги производится согласно требованиям ДСТУ 3201-95.

Аглоруда. Вторым основным компонентом железорудной части аглошихты является аглоруда. В агломерационном производстве применяются руды фракции до 10мм; причем содержание в руде фракции свыше 10 мм допускается не более определенного количества.

Флюсы. В качестве флюсующих добавок при спекании применяются кусковатые (фракции 20-80мм) известняки Докучаевского ФДК, Новотроицкого РУ и Комсомольского РУ. Для известняка марки «Ч» (ракушечник) крупностью 0-3 мм допускается верхний предел крупности 5мм.

Топливо. В качестве твердого топлива в агломерационном процессе применяются: коксовая мелочь и антрацитовый штыб. Коксовая мелочь поставляется крупностью фракций, согласно требованиям, 0-25мм.

Аглодобавки. Отходы металлургического производства, поступающие на аглофабрику, должны подготавливаться по месту их образования и соответствовать требованиям, предъявляемым к агломерационной шихте.

Окалина и сварочный шлак должны сортироваться и дробится до крупности не более 10мм в цехе переработки шлаков и отходов производства.

Колошниковая пыль увлажняется до 8% в доменном цехе.

Шламы в зависимости от содержания влаги поступают либо под эстакаду рудного двора, либо на Южную площадку (или Восточную, Западную) для промежуточного складирования и обезвоживания. Для определения химического состава шламов, поступающих на производство, отбирается одна усредненная проба контролерами ОТК один раз в течение суток. Масса усредненной пробы не менее 1кг.

Проба отбирается вручную совком под эстакадой в районе работающего экскаватора. Пробы шлама из Волонтеровского и сталеплавильного накопителей отбираются отдельно. Отбирать пробу смеси шлама с отсевом запрещается.

4.         Разгрузочная техника, складное хозяйство и его оборудование

Усреднительные склады аглофабрики. Для выгрузки и усреднения поступающего сырья аглофабрика имеет:

·     рудный двор;

·     приемную траншею роторного передвижного вагоноопрокидывателя;

·     приемнкю траншею башенного вагоноопрокидывателя;

·     тупиковую эстакаду для разгрузки отсева агломерата;

·     склад руды и концентрата;

·     склад флюсов и топлива;

·     площадку для промежуточного складирования и подсушки шламов.

Рудный двор с полезной площадью 8640м² оборудован:

·     двумя экскаваторами ЭКГ-5А под эстакадой для перемешивания материалов;

·     двумя рудногрейферными перегружателями производительностью 670т/час каждый;

·     передвижным роторным вагоноопрокидывателем производительностью 1200т/час;

·     двумя самоходными бункерами производительностью 1000т/час.

Приемная траншея передвижного роторного вагоноопрокидывателя (РПВО) рудного двора имеет длину 170м и полезный объем 8400м³ для разгрузки прибывающих на аглофабрику аглоруд и аглодобавок.

Тупиковая эстакада рудного двора длиной 220м предназначена для выгрузки аглоотсева и конвертерного шлака. Под эстакадой работают два экскаватора и бульдозер, предназначенные для смешивания выгружаемых на эстакаде материалов.

Приемная траншея башенного вагоноопрокидывателя (БВО) иметь длину 60м и полезный объем 3000м³. Она оборудована двумя приемными бункерами с пластинчатыми питателями производительностью 1200т/час каждый.

Склад флюсов и топлива имеет общую длину 312м. Оборудован автостелой и шестью лопасными питателями производительностью 650т/час.

Склад руды и концентрата имеет два пролета длиной 420м каждый. Каждый пролет разделен на две половины по 210м. В каждом пролете имеется шесть рудногрейферных кранов с объемом грейфера 3,2м³, и восемь самоходных бункеров производительностью 200-350т/час каждый.

Самоходные бункера №5 и 15 предназначены для дозирования марганецсодержащего шлака и оборудованы двигателями постоянного тока, обеспечивающим их производительность 0-350т/час.

Для формирования штабеля из шлама, дальнейшего его обезвоживание и забора в производство на аглофабрике предназначены открытые склады: Новый, Южный, Восточный. Площадь складов примерно составляет: Восточного – 46700м²; Нового – 45000м²; Южного 8400м²; высота формируемого штабеля до 10м.

Рудный двор служит для складирования и усреднения аглоруд и отходов применяемых при производстве агломерата. На площади рудного двора располагаются в осях 4-28 два равных по объему штабеля рудошламовой смеси (РШС), один из которых формируется, а другой забирается в производство.

Концентрат, прибывающий на аглофабрику, должен выгружаться на роторных стационарных в/опрокидыватетялях 101 и 102.

Склад флюсов и топлива предназначен для складирования и усреднения прибывающих на аглофабрику флюсов и топлива. На складе формируется четыре штабеля:

·     обычного известняка;

·     доломитизированного известняка;

·     коксовой мелочи;

·     антрацитового штыба.

Разгрузка этих материалов производится на башенном в/опрокидывателе.

5.         Производство и использование извести

Известь, получаемая путем обжига смеси известняков, является интенсификатором агломерационного процесса. За счет извести происходит подсушка концентрата, что улучшает его дозирование в дозировочном отделении, кроме того, известь создает дополнительные условия для окомкования концентрата, тем самым улучшая газопроницаемость шихты, обесречивая высокую производительность агломашин. Наличие извести в шихте снижает расход тепла на процесс агломерации и, соответственно, расход твердого топлива.

Качественные показатели извести для агломерационного производства:

оксиды кальция и магния (СаО+МgО)акт.%, не менее                 73,00

оксид магния (МgО)%, не более                                                         9,00

диоксид кремния (SiO2)%, не более                                                4,00

потери при прокаливании (ппп)%, не более                                  11,00

содержание горючего углерода (С)%, не более                           0,90

крупность свыше 10мм,%, не более                                             10,00  

Шихта для производства извести представляет собой смесь известняков и коксовой мелочи в массовом соотношении, изменяющимся в зависимости от технологических потребностей; известняков 82-90% и 10-18% коксовой мелочи.

Крупность смеси известняков, входящих в состав шихты для обжига, должна быть в пределах 5-12мм. Крупность коксовой мелочи для обжига известняков должна составлять 0-6мм.

Дозирование компонентов шихты для обжига осуществляется на конвейерах ПШ-11 и ПШ-35 в режиме автоматического регулирования соотношения известняк : топливо.

Технология производства извести на обжиговых машинах КМ-14. Конвейерная обжиговая машина КМ-14 представляет собой движущуюся колосниковую решетку, состоящую из 72 паллет соединенных цепями и передвигающуюся на опорных и поддерживающих роликах. Загрузка шихты на паллеты  осуществляется насыпом на паллеты из загрузочного бункера. Зажигание шихты производится водоохлаждаемым  горном с эжекционой горелкой, работающей на природном газе. Температура в горне поддерживается на уровне 1100ºС; не ниже 950ºС. Давление природного газа поступающего в горн должно быть не менее 100мм.вод.ст. Понижение температуры не допустимо, поскольку при этом возможно прекращение горения природного газа с образованием взрывоопасной смеси. Расход природного газа на горн должен составлять 240-260м³/час, расход воздуха – 2800-3000м³/час. Обжиг производится при разряжении в коллекторе спекания в пределах 380-400мм.вод.ст. Скорость движения паллет обжиговой машины в зависимости от качества обжига, высоты слоя и качества шихты изменяется в пределах 0,15-0,45м/мин. Горячая известь в хвостовой части машины ссыпается с паллет через течки на пластинчатый конвейер и подается на бункер-накопитель или прямо с машин на конвейера ОИ-3,4.

6 .Дозирование шихты

Основным назначением дозировки − обеспечить получение агломерата заданного качества с постоянными физико-химическими свойствами. Дозировка компонентов шихты производится весовым (раздельным) способом в соответствии с утвержденными нормами и расчетом шихты на данный период.

Правильность дозирования проверяется дозировщиками в присутствии представителя ОТК провешиванием шихтовых материалов 1 раз после начала смены, раз в середине смены, а также при изменении заданного расхода. Подача шихты из дозировочного отделения на шесть работающих агломашин (т.е. на один аглокорпус) производится одним потоком. Контроль выдачи компонентов шихты производится весоизмерителями двух типов: ДН-100 (для флюсов и топлива) и магнитоанизотропными (для рудной части шихты и возврата). На качество шихты большое влияние оказывает порядок заполнения бункера и выдачи материала из них; бункера должны обеспечивать максимальное усреднение дозируемых материалов. Для каждого спекательного корпуса имеется 36 бункеров, расположенных в два ряда. Технологический допуск определения массы компонентов шихты при выдаче их на транспортерную ленту не должен превышать: для железорудных-±10%; для флюсов-±4%; для топлива-±4%. Возвратом или оборотным продуктом называется отсев агломерата и не спекшаяся шихта фракции 0-8мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возврат является интенсификатором процесса, т.к. улучшает газопроницаемость шихты. Массовая доля углерода в возврате должна быть не более 0,8%. При дозировке возврата его количество в бункерах дозировочного отделения не должно превышать ¾ объема бункера, а при выработке бункер не должен опорожняться менее ¼ объема.

7. Смешивание, увлажнение и окомкование шихты

Назначение смешивания, окомкования и увлажнения шихты – получение химически однородной смеси всех компонентов шихты, обладающих высокой газопроницаемостью в процессе спекания.

 Смешивание и окомкование шихты осуществляется в две стадии. Для этого служат барабаны-смесители и барабаны-окомкователи. Оптимальный режим работы: смесителей, расположенных в корпусе первичного смешивания (ПС), -скорость вращения 8-12 об/мин и окомкователей, расположенных в аглокорпусах  1 и 2,-6-7 об/мин.

Оптимальное содержание влаги в шихте составляет 7-8%.

Подача воды на увлажнение должна осуществляться путем тонкого распыления ее воздухом в окомкователях. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить, а при увеличении крупности – уменьшить.

8. Загрузка шихты на агломерационную машину

Перед загрузкой аглошихты колосниковая решетка спекательных  тележек-палет – должна находиться в исправном состоянии, для чего не обходимо:

·  заменить обогревшиеся и поставить недостающие колосники;

·  ликвидировать образовавшиеся перекосы колосников;

·  очистить щели между колосниками;

·  закрепить кулачками колосники.

Для равномерной загрузки агломашин шихтой во всех промежуточных бункерах необходимо поддерживать постоянный запас шихты, составляющий не менее ½ их емкости; загрузка шихты в промбункер осуществляется челноковыми распределителями шихты.

Шихта из промежуточного бункера выдается барабанным питателем равномерно по всей ширине паллет. Поверхность заглаживается гладилкой. Слой шихты перед отражательным листом должен быть выше его нижней кромки приблизительно на 20-40мм. Высота слоя шихты устанавливается в зависимости от ее газопроницаемости и технического состояния агломашин. Понижение высоты слоя сопровождается ухудшением прочности агломерата, повышением удельного расхода топлива и увеличением относительного выхода возврата. Увеличение высоты способствует улучшению прочности агломерата, уменьшению удельного расхода топлива на спекание, уменьшению вертикальной скорости спекания и снижению относительного выхода возврата.

9. Зажигание агломерационной шихты

Процесс спекания начинается с зажигания верхнего слоя шихты. Зажигание производится четырехгорелочным камерным горном с торцевым расположением горелок, работающем на природном газе.

Давление газа должно быть не ниже 300мм.вод.ст. При попадании давления газа ниже 300мм.вод.ст. подача газа на горн прекращается и агломашина останавливается.

В зоне зажигания путем регулирования подачи газа и подачи воздуха от ВВД следует поддерживать температуру в пределах 1050-1150ºС. Для достижения такой температуры расход газа должен находиться в пределах 550-600 м³/час, расход воздуха 5000-6000 м³/час.

Расход газа и воздуха контролируется приборами визуально, а также по виду пламени:

·  при избытке воздуха пламя становится синеватым;

·  при недостатке воздуха пламя имеет синевато-белый оттенок.

Нормальное зажигание шихты достигается:

·          расходом необходимых количеств газа и воздуха (их соотношением);

·          необходимым распределением расхода газа и воздуха по горелкам;

·  постоянством массовой доли влаги и углерода в шихте;

·  равномерной загрузкой шихты на паллеты.

10. Процесс спекания

Процесс спекания агломерата ведется в соответствии с технологической картой. Скорость движения агломашин регулируется в зависимости от вертикальной скорости спекания с таким расчетом, чтобы процесс спекания закончился на последней вакуум-камере зоны спекания, с последующим охлаждением агломерата на 15-ти в/камерах. Для получения максимальной производительности агломашин необходимо использовать полную мощность эксгаустера. Для этого необходимо:

·  во время ППР очищать газоотводящие тракты от накопившегося в них материала; потеря напора между коллектором спекания и перед эксгаустером должна быть не более 300мм.вод.ст.;

·  не допускать вредных прососов воздуха в газоходах;

·  следить за состоянием колосниковой решетки.

Количество вводимого в шихту топлива зависит от содержания углерода в топливе, от количества шламов и колосниковой  пыли в шихте и др. Содержание углерода устанавливается из расчета получения прочного агломерата при максимальной производительности агломашин и должно быть не ниже 4% с целью обеспечения заданной прочности по содержанию фракции 0-5мм. На изломе спека в разгрузочном конце, раскаленная зона распространяется на ¼ высоты спека; при избытке топлива (или при крупном топливе) агломерат раскален до ½ высоты слоя, видны сини языки пламени, агломерат сильно оплавлен и имеет крупные поры; при недостатке углерода видны бурые участки непропеченной шихты, агломерат мелкопористый и легко рассыпается.

При избытке топлива спек получается сильно оплавленным, с большими порами и может частично привариваться к колосникам.

Температура отходящих газов является одним из основных показателей хода процесса и зависит от:

·  массовой доли топлива в шихте;

·  законченности процесса спекания;

·  количества вредных прососов воздуха;

·  высоты слоя.

В первых в/камерах (с 1 по 9) температура должна составлять 50-100ºС в последних трех камерах зоны спекания она достигает максимума – 200-350ºС. При нормальном ведении процесса температура в последней в/камере должна быть на 20-30ºС ниже, чем в предыдущей в/камере и должна составлять 170-320ºС.

Более высокая температура в последней в/камере зоны спекания, по сравнению с температурой в предпоследней в/камере, указывает на высокую скорость движения паллет, при которой процесс спекания не успевает закончиться. Пониженная температура указывает на более ранее окончание процесса и на необходимость увеличить высоту слоя шихты или скорость движения паллет.

Повышение температуры отходящих газов от установившегося процесса происходит при:

·   уменьшении скорости движения паллет;

·   кратковременных остановках агломашины;

·   улучшении газопроницаемости шихты.

Понижение температуры отходящих газов связано со снижением вертикальной скорости спекания и происходит при:

·   недоувлажнении или переувлажнении шихты;

·   переуплотнении поверхностного слоя шихты;

·   уменьшении или превышении расхода топлива;

·   переоплавлении поверхностного слоя шихты из-за высокой температуры зажигания;

·   наличии вредных прососов;

·   завышенной скорости агломашины.

Температура отходящих газов перед эксгаустером должна быть не ниже точки росы (56-58ºС), а в коллекторе спекания – 100-120ºС.

Оптимальное разрежение в коллекторе спекания составляет 600-1000мм.вод.ст.; при этом разрежение по в/камерам зоны спекания (кроме первой и последней в/камер) должно быть на 100-150мм.вод.ст. ниже, чем в коллекторе.

В последних трех в/камерах зоны спекания разрежение падает вследствие повышенной газопроницаемости слоя готового спека.

Для снижения количества вредных прососов необходимо:

·  при каждом плановом ремонте производить ревизию и ремонт всего газоотводящего тракта;

·  в межремонтный период систематически осматривать газоотводящие тракты агломашин.

11. Охлаждение агломерата

Охлаждение агломерата производится непосредственно на работающей агломашине в зоне охлаждения вакуумном режиме. Контроль за ходом процесса осуществляется машинистами дымососов, агломератчиками, старшим агломератчиком и сменным мастером производства по показаниям контрольно-измерительных приборов, установленных в отделении дымососов и на щитах КИП у агломашин.

12. Дробление и грохочение агломерата

Высококачественным агломератом для доменного передела следует считать агломерат равномерный по крупности, с минимальным содержанием фракции +30 и – 8мм, поэтому заключительными операциями производства агломерата являются дробление спека и выделение из него мелкой фракции (-5мм).

Дробление спека производится одновалковой дробилкой, при этом крупность кусков агломерата после дробления не должна превышать 100мм.

Сортировка дробленного спека осуществляется в две стадии: сначала на стационарном грохоте с зазором между колосниками 20-30мм, затем на вибрационном грохоте с зазором 8мм, установленном под стационарным.

Для эффективного выделения мелочи (возврата) из спека виброгрохот должен работать с амплитудой колебаний 4-7мм, что достигается подбором оптимального числа грузов на шкивах вала и положением балансиров.

Возврат крупностью 0-8мм поступает в барабан охлаждения возврата, где охлаждается водой, и далее конвейерами подается в бункера дозировочнрго отделения.

Работа агломашин с остановленными виброгрохотами запрещена.

13. Остановка и пуск агломашины

Пуск агломашины производится агломератчиком в следующем порядке:

·  при незагруженной агломерационной машине (после кап. ремонта) запустить эксгаустер и ВВД;

·  запустить приводы агломашины и питателей, загрузить паллеты шихтой до их подхода к третьей в/камере;

·  зажечь горн в соответствии с инструкцией по технике безопасности при эксплуатации газового хозяйства;

·  при подходе зажженной шихты к третьей в/камере открывается задвижка в/камеры и далее по мере подхода шихты к следующей в/камере открываются последовательно все остальные задвижки в/камер;

·  поднять температуру в горне до 900-1000ºС и начать работать с минимальной скоростью движения паллет;

·  после подогрева и достижения температуры горна 1000-1100ºС агломашина должна работать строго по утвержденной технологической карте.

При пуске загруженной агломашины (после длительной остановки):

·  запустить эксгаустер;

·  зажечь горн и поднять температуру в горне до 1000-1100ºС;

·  приступить к подачи шихты, при этом скорость движения паллет должна быть ниже перед остановкой.

При кратковременных остановках агломашины, во избежание деформации паллет, значительного подогрева их бортов, подача газа в горн сокращается до минимума, а при более длительных остановках подача газа и воздуха прекращается полностью.

При остановках агломашины до 0,5 часа задвижку у эксгаустера прикрывают по мере возрастания нагрузки на двигатель, сохраняя лишь небольшое разряжение, необходимое для отсасывания продуктов горения.

При длительных остановках и при наличии на агломашине шихты процесс спекания доводится до колосников, после чего эксгаустер останавливают.

14. Автоматизация агломерационного процесса

Поточность, непрерывность и полная механизация агломерационного процесса создают предпосылки для автоматического управления, позволяющего повысить производительность агломашин и улучшить качество агломерата.

На аглофабрике автоматизированы следующие технологические узлы и операции:

1.         Управление потоко-транспортными механизмами

2.         Защита конвейеров от забивки и переполнения течек

3.         Защита конвейеров от пореза и пробуксовки транспотерной ленты (установка реле контроля скорости-РКС)

4.         Пневмообрушение материала в бункерах в дозировочном отделении

5.         Автоматическое включение и поддержание заданного соотношения смеси известняков и коксика перед подачей их в корпус обжига

6.         Регистрация соотношения смеси известняков и смеси топлива при подаче их со склада в дробильное отделение

7.         Автоматическое включение обжиговых машин от наличия концентрата на конвейерах

8.         Отсечка подачи на горн обжиговых машин при их остановке

9.         Пневмообрушение налипшего материала в течках склада руды и концентрата

10.      Отсечка подачи воды на барабаны охлаждения возврата и окомкователи при остановке агломашин

11.      Отсечка подачи газа на горн агломашин при их остановке и увеличение его расхода при пуске агломашин; при кратковременных остановках агломашин подачи газа и воздуха на горн сокращается до минимума 40-69 м³/час

12.      Поддержание заданной массы шихты, поступающей в окомкователи

13.      Поддержание заданного уровня шихты в промбункерах агломашин

14.      Выдерживание заданного уровня воды в шламовых насосах

15. Контроль качества агломерата

С целью оперативного управления агломерационным процессом должен осуществляться следующий порядок технологических параметров.

 Разгрузка и усреднение компонентов шихты. Поступающие на конвейера СК-1, СК-2, СК-3, СК-4 материалы  контролируются контролерами ОТК внешней приемки для определения в них массовой доли Fe, CaO, SiO2 при выгрузке из вагонов. Отбор проб концентрата производится на конвейерах во время его закачки. Частные пробы, массой 3-4кг, отбираются из специальных коробов машинистами конвейеров СК-1,2,3,4 через каждые 20мин в течении трех часов работы. Общая проба массой 15-18кг накапливается конусом в ящик размером 800х800х100мм.

Отбор проб аглоруды (РШС) для определения массовой доли Fe, SiO2 и CaO производится на конвейерах аналогично пробе концентрата – одна проба в смену.

 Расход всех шихтовых материалов. Заданный расход компонентов шихты в единицу времени и их соотношение в ручном и автоматическом режиме контролируется датчиками, весоизмерителями и соответствующими приборами КИП.

Содержание рабочей влаги и углерода в шихте. Отбор проб для определения углерода (С) и влаги (Wр) производится агломератчиками аглокорпусов 1 и 2 один раз после часа работы от начала смены. Частные пробы отбираются с каждой работающей агломашины совком из трех точек барабанного питателя. Масса частной пробы примерно 150-200гр.

Высота спекаемого слоя шихты за гладилкой и правильность загрузки шихты на ленту контролируется агломератчиками, сотрудниками ОТК, ЦЛМК.

По показаниям приборов КИП контролируются скорость движения паллет; температура и интенсивность зажигания; разрежение в в/камерах, коллекторах и перед эксгаустером; температура отходящих газов в коллекторе и перед эксгаустером.

Качество агломерата определяется по:

·   химическому составу;

·   механической прочности;

·   содержанию мелочи (фракции 0-5мм) в агломерате.

Партия (маршрут) состоит из 24-х хопперов. От каждой партии отбирается одна средняя проба, состоящая из 8 частных проб, для определения химического состава и физических свойств агломерата.

Отбор усредненной пробы агломерата производится механическим способом с эстакады в здании ОТК проборазделки перед взвешиванием агловозов по установленной схеме.

Отбор частных проб агломерата из хопперов производится машинистом грейферного крана в присутствии и по прямому указанию контролера ОТК в соответствии с инструкцией.

Общая проба агломерата отбирается отдельно по каждому аглокорпусу. В каждом маршруте должно быть 24 агловоза с продукцией того или иного корпуса.

При механизированном отборе проб агломерата грейфером отбираются 8 частных проб по 150кг. Отбор частных проб производится по образующей конуса на высоте, не превышающей 2/3 высоты выступающей части конуса с чередованием отбора крупного и мелкого агломерата, в равных по весу частям – крупного агломерат примерно 1/3 грейфера, мелочи примерно ¼ грейфера. Масса общей пробы составляет 1200кг, не менее 1100кг.

16. Краткая техническая характеристика основного оборудования цеха шихтоподготовки

Рудный двор.

Передвижной роторный в/опрокидыватель – 1шт.

Максимальная производительность – 1200-2000 т/час.

Выгрузка вагонов – 20-25 циклов в час.

Рудногрейферный перегружатель «РГП-670» - 2 шт, максимальная производительность – 670 т/час.

Самоходный бункер с ленточным питателем – 2 шт, производительность одного самоходного бункера 600-1200 т/час.

Стационарный роторный в/опрокидыватель – 2 шт.

Производительность одного СРВО – 25-30 циклов при разгрузке 60 и 90-тонных полувагонов.

При разгрузке 60т полувагонов – 1800т/час.

При разгрузке 90т полувагонов – 2790т/час.

Четыре приемных бункера по два бункера на в/опрокидыватель с пластинчатым питателем на выдаче.

Емкость одного бункера 200м³.

Пластинчатый питатель В=2400мм.

Вибраторы на бункерах 16шт.

Бешенный передвижной в/опрокидыватель с толкателем – 1шт, производительность БВО в летних условиях 26-30 вагонов в час, в зимних – до 20 вагонов.

Экскаватор ЭКГ 5а³; вместимость ковша – 5,2м³; наибольший радиус копания – 14,5м; наибольший радиус разгрузки – 12,65м; радиус вращения поворотной платформы – 5,25м; наибольшая высота копания – 13,3м; наибольшая высота разгрузки – 6,7м; усилие на блоке ковша – 490 кН; теоретическая продолжительность цикла – 23 сек; скорость передвижения – 0,55км/ч; установленная мощность – 290 кВт; напряжение подводимого перем.тока – 6000В; конструктивная масса – 154 т; дополнительный противовес – 49 т; срок службы до кап.ремонта – 28000 час.

Обжиговое отделение.

Конвейерная обжиговая машина КМ-14 – 4 шт; производительность – 20 т/час; количество паллет – 72шт; площадь спекания – 14м²; толщина спекаемого слоя – 300-600мм; максимальная скорость движения паллет – 0,45 м/мин; разрежение в коллекторе 380-440мм.вод.ст.; колосники – по ТУ 14-12-44-84 сталь Х28.

Горизонтальный конвейер; длина – 66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения 0,4 м/сек.

Наклонный конвейер; длина 31,66м; ширина – 1000мм; производительность – 150 т/час; скорость движения 0,4 м/сек.

Бункер-накопитель извести; полный объем – 350м³; полезный объем – 262,2м³ или 288т извести с удельным весом 1,1 т/м³.

Склад руды и концентрата.

Барабанная сбрасывающая тележка-автостела – 4 шт; ширина ленточного питателя автостелы – 1400мм.

Бункер самоходный с ленточным питателем с шириной ленты 1000мм – 13 шт; производительность 300-600 т/час; емкость – 20 т.

Кран грейферный Q-20т – 12 шт; емкость грейфера 4м³; высота подъема грейфера – 15м.

Склад флюсов и топлива.

Барабанная сбрасывающая тележка с шириной ленты 1600мм – 2 шт.

Лопастной передвижной питатель – 6 шт; производительность – 650 м³/час.

Корпус подготовки шихты.

Дробилка 4-х валковая для кокса с гладкими валками – 12 шт; размер кусков до 40мм; производительность при щели 2,5-10мм – 16 т/час; длина валка – 700мм; диаметр верхних валков – 800мм; диаметр нижних валков – 980мм; скорость вращения верхних валков – 102 об/мин; скорость вращения нижних валков – 187 об/мин; мощность эл.двигателя верхних валков – 20 кВт; мощность эл.двигателя нижних валков – 40 кВт; производительность дробилки при дроблении кокса 0-30мм – 16 т/час.

Дробилка молотковая реверсивная для дробления флюсов ДМР 1450/1300/1000 – 8 шт; производительность 250 т/час; диаметр ротора – 1450мм; размер поступающего куска до 80мм; полезная ширина ротора – 1300мм; число оборотов ротора – 985 об/мин; мощность эл.двигателя – 630 кВт; напряжение – 6000 В; количество рядов молотков – 10; вес молотка – 43 кг; количество молотков – 90шт; вес дробилки – 24160кг.

Трубовиброконвейер диам. 720мм Q – 150 т/час.

Питатель инерционный (ПИ) Q – 200 т/час.

Размеры лотка, мм: в загрузке – 700±70; в разгрузке - 1200±70; длина - 6600±100.

Регулируемая амплитуда (без нагрузки), мм: max – не менее 4; min – не более 2,5; частота колебаний 16,2±0,3сˉ¹.

17. Техническая характеристика батарейных циклонов БЦ-800 и БЦ-540.

БЦ-800                    БЦ-540

Количество элементов циклона                         800                            540

Количество  секций                                                     8                               6

Количество элементов секций                                100                             90

Диаметр выходной трубы элемента циклона, мм       133                  133

Диаметр корпуса элемента циклона, мм              254                            254

Условная площадь сечения элемента циклона, мм²    40,6                27,4

Общий объем бункеров, м²                                      90                           40,8

Температура газа, ºС                                                                 до 150

Разрежение, мм.вод.ст.                                                            до 1500

Батарейные циклоны имеют направляющий элемент типа «розетка» углом наклона 25 град.

Дробилка одновалковая  для агломерата: производительность – до 200 т/час; крупность поступающего агломерата – 250-2500 мм; диаметр звездочек ротора – 2700 мм; тип редуктора – ЦТ-1650; передаточное число – 15,9; тип электродвигателя – АО-2-92-0; мощность – 55 квт; оборотов в минуту – 740; напряжение – 380 вольт.

Грохот вибрационный: число колебаний в минуту – 585; производительность – 400т/час; кусковатость не более 100мм; температура агломерата - 100ºС; насыпной вес агломерата 2 т/м³; тип электродвигателя – АО-2-8; мощность электродвигателя – 22 квт; число оборотов – 585.

Грохот самобалансный ГА 61: производительность – не более 250 т/час; площадь просеивающей поверхности 6,4м²; амплитуда колебаний короба (регулируемая) – 4,1-2,0 мм; частота колебаний – 16 секˉ¹; номинальная площадь электродвигателей – 2*7,5 квт; масса грохота с рамой – не более 6355 кг; угол наклона просеивающей поверхности – 1 град; частота собственных колебаний короба, секˉ¹:

в вертикальном направлении – 2,

в горизонтальном направлении – 1,8.

Средний ресурс до 1-го кап. Ремонта – не менее 20000 часов.

Перекидной желоб: длина желоба – 4000мм, ширина желоба – 1850мм, угол поворота – 70 град, время перекидки желоба – 5 сек, тип электродвигателя – КО-21-8, мощность эл.двигателя 8 квт, обороты – 725 об/мин, маховой момент – 1,08кг.м.

Тормоз ТКО-200: тормозной момент – 16кг.м, диаметр тормозного шкива – 200мм.

Редуктор червячного типа ЦН 30в-Ш-31,5: передаточное число – 31,5.

18.      Насыпной вес шихтовых материалов

Наименование                                           Влага, %    Насыпной вес, т/м³

1. Концентрат без извести                                     10,5                      3,04

2. Концентрат с известью                                        8,8                      2,57

3. Аглоруда (смесь)                                                  5,0                      2,65

4. Окалина                                                                   −                        2,4

5. Колошниковая пыль                                           10,0                      1,65

6. Отсев агломерата                                                    −                       2,05

7. Шлам оборотный                                              22,0                           1,80

8. Шлам доменный                                               17,0                           2,11

9. Шлам волонтеровский                                     18,0                           1,60

10. Шлам марганцевый                                          −                               2,0

11. Известняк обычный                                         0,2                            1,49

12. Известняк доломитизированный                    0,2                            1,45

13. Коксовая мелочь                                               −                              0,73

14. Антрацитовый штыб                                        8,9                            1,52

15. Ракушечник                                                       −                               1,52

16. Известь                                                 −                             0,9-1,1

17. Шихта (готовая)                                         8,0                          1,8-2,1

18. Агломерат офлюсованный                               −                               2,15